ZMF Forging – I Receiver Forgiati Made In Italy per AR15

Il connubio AR15 ed i suoi Receiver in alluminio ottenuti per forgiatura sono stati sempre associati alla produzione industriale made in USA, patria nativa del progetto.
In effetti se si considera l’oltre mezzo secolo di età sono state poche le realtà nel mondo che hanno affrontato l’onere tecnico ed economico necessario ad arrivate a fornire componenti di qualità ricavati da forgiati; ed oggi una di quelle è in Italia. 

Tornando indietro nel tempo, quando iniziò la produzione dell’ AR15 (Armalite model 15), non erano molte le nazioni in possesso delle conoscenze tecniche metallurgiche necessarie.  Prima di oltrepassare i confini nazionali fu necessario un certo periodo e comunque richiese il supporto tecnico americano al punto che l’AR18 ( vedi anche articolo sul SAR80 pubblicato su Armi e Tiro di Agosto 2015), anch’esso opera di Stoner nacque come alternativa economica destinata alla produzione su licenza per tutti quei paesi che non disponevano del know how tecnologico per lavorare l’alluminio. L’Ar18 restò un progetto che seppur valido non ebbe la diffusione del AR15.

Il Blue Print del lower receiver dell'M16A1
Il Blue Print del lower receiver dell’M16A1

Anche se col passare degli anni la diffusione di conoscenze e tecnologie aumentava restava comunque un alltro fattore: ossia il costo che avrebbe avuto il prodotto finito. Infatti solo numeri enormi come quelli americani potevano ammortizzare i costi di impianto…….e difficilmente in altri stati si sarebbero avuti numeri simili essendo le produzioni su licenza vincolate da rigide restrizioni sulle vendite a terzi.
Con il più recente step tecnologico che ha visto l’avvento del CNC vi è stata una maggiore diffusione di produttori che hanno iniziato a proporre i loro receiver sfruttando la maggiore flessibilità e personalizzabilità del progetto con le nuove macchine, adattandosi meglio alle piccole e medie produzioni.
Nonostante le opportunità messe a disposizione dai moderni centri di lavoro CNC la tradizionale produzione che parte da elementi forgiati tutt’oggi garantisce, se realizzata a regola d’arte, una produzione industriale qualitativamente elevata e con caratteristiche tecniche e meccaniche di primo ordine.
La produzione in stile classico, rimasta concettualmente invariata ha comunque beneficiato delle innovazioni tecnologiche arrivando a mantenere i prezzi molto competitivi ma aumentando la qualità e le caratteristiche del prodotto.

Gli stabilimenti della ZMF.
Gli stabilimenti della ZMF.

Ad oltre 60 anni dalla nascita in America dei primi receiver forgiati anche una ditta italiana ha unito le ultime tecnologie ai sistemi di forgiatura immettendosi coraggiosamente anche in questo settore. Si tratta della ZMF (www.zmforging.it), tradizionalmente conosciuta con il nome Zucchetti Mario S.p.a.
La ZMF nasce nel 1975, fondata da Mario Zucchetti, inizia il suo cammino

La zona dello stabilimento dedicata alle presse per forgiatura, le macchine sono poste dietro le paratie blu.
La zona dello stabilimento dedicata alle presse per forgiatura, le macchine sono poste dietro le pareti di isolamento acustico.

con lo stampaggio dell’ottone divenendo una ditta leader nello stampaggio a caldo per rubinetterie. Col tempo l’azienda si sviluppa e già negli ultimi anni del secolo scorso, grazie a considerevoli investimenti in strutture, macchinari e tecnici specializzati diviene una compagnia leader nello stampaggio multi-lega di metalli non ferrosi, affiancando all’ottone prima l’alluminio poi il rame il titanio e le più comuni leghe di bronzo. Questi sviluppi hanno portato la società ad essere operativa in ben 9 diversi settori: valvolame, rubinetteria cromata, impiantistica e macchinari, aero space, hobbies, accessoristica meccanica, nautica, automotive e componenti elettrici.
Ultima linea nata, frutto dell’esperienza quarantennale di forgiatori applicata ad un manufatto specifico è quella sotto il marchio ZMF TACTICALS.

Il magazzino dei materiali grezi con le macchine adibite al taglio deelle barre.
Il magazzino dei materiali grezi con le macchine adibite al taglio delle barre.

Se alcuni nostalgici del “keyhole” a stelle e strisce trovassero il binomio “rubinetti e receiver” cosa un poco bizzarra…. ricordiamo che anche la Cerro Forge, uno dei produttori più storici di receiver forgiati, oltre ai receiver si occupa esattamente delle stesse tipologie di prodotti.
ZMF con coraggio ha intrapreso questa strada ponendosi il ben preciso obiettivo di fornire prodotti di alto livello qualitativo a costi competitivi da proporre sul mercato nazionale ed estero.

Parte del materiale presentato all'IWA 2015 dall ZMF.
Parte del materiale presentato all’IWA 2015 dalla ZMF.

La prima presentazione ufficiale al pubblico di questa nuova linea è avvenuta all’IWA 2015 di Norimberga, in cui la ZMF oltre ai vari componenti e campioni esposti e visionabili ha illustrato chiaramente tutte le caratteristiche tecniche, gli accorgimenti ed i brevetti adottati nella produzione.
Orgoglio della linea è lower receiver in lega 6061T6 forgiato a forare e brevettato nel gennaio 2015. Questo

La pressa da 1000 tonnelate impiegata per la forgiatura.
La pressa da 1000 tonnelate impiegata per la forgiatura.

componente è il risultato della tecnologia di forgiatura in 3D, tipica del settore delle valvole, applicata all’alluminio. Anche la macchina che realizza questo prodotto è un esclusiva ZMF del 2011; si tratta di una pressa (non un bilanciere rigido, comunemente utilizzato dai tradizionali forgiatori di alluminio) che sprigiona più di 1.000 tonnellate con inserimento ortogonale di spine di alleggerimento arrivando a concretizzare il binomio “rubinetti e

Lo stampo per gli upper.
Lo stampo per gli upper.

receiver” in un prodotto unico, d’avanguardia tecnica e assolutamente vincente dal punto di vista di risparmio in materia prima e tempo di lavorazione meccanica.
L’enorme impegno e studio riposto dai tecnici nella fase progettuale è stato fondamentale. Mostrandoci le fasi produttive e lo stabilimento i responsabili del progetto ed i tecnici orgogliosamente ci hanno mostrato come le potenzialità dei migliori e più avanzati software di

La billetta forgiata con ancora lo sfrido da eliminare, questa operazione avviene per tranciatura con un altra pressa.
La billetta forgiata con ancora lo sfrido da eliminare, questa operazione avviene per tranciatura con un altra pressa.

simulazione unite ed interfacciate ad i dati reali rilevati da un approfondito studio, e monitoraggio delle macchine abbia portato ad ottimizzare ogni parametro produttivo per arrivare ad ottenere la totale corrispondenza tra simulazione ed realtà garantendo la massima resa meccanica, metallurgica ed estetica.
Grande attenzione è stata dedicata alla scelta delle leghe, al metodo ed al procedimento di stampaggio nonché alle temperature di lavorazione. Questi parametri uniti ad una attenta analisi e scelta trattamenti effettuati nelle varie fasi di lavorazione hanno permesso di ottenere parti di alluminio caratterizzate da una perfetta disposizione dei fasci di fibra per garantire al pezzo una elevata resistenza meccanica contemporaneamente ad una elasticità che eviti rotture o crepe.
Ogni sforzo è stato fatto per migliorare ed ottimizzare la produzione e ridurre gli sprechi di materiale grazie ad un brevetto proprietario applicato nello stampaggio del lower garantendo una riduzione dei pesi e dei costi, sia nel processo produttivo che del prodotto finale.
La stessa attenzione è stata dedicata alle successive fasi di lavorazione, fresatura foratura, finitura superficiale ed anodizzazione.
Il risultato è un componente finale realizzato con leghe metalliche certificate in grado di soddisfare caratteristiche meccaniche e prestazioni note e dichiarate, realizzato rispettando le tolleranze dimensionali previste dallo standard MILSPEC.
Tutto questo fornisce un prodotto garantito non solo nelle caratteristiche ma anche nella loro costanza, compatibile con tutti componenti ed accessoristica after market americani e con tutti quelli che rispettino le corrette tolleranze costruttive.

Particolare dei 3 livelli di finitura
Particolare dei 3 livelli di finitura

La linea tactical della ZMF al momento prevede tre componenti per AR15: upper reciver, lower receiver e tubo buffer oltre che un frame per pistole tipo 1911.
L’azienda ha scelto di proporre i componenti in 2 diverse leghe di alluminio: la classica EN AW 7075 T6 ERGAL da sempre impiegata nei receiver americani, e la più elastica EN AW 6061 T6 ANTICORODAL già usata anche da altri produttori sia per forgiati che per receiver macchinati da billetta.

In realtà la 7075 sebbene utilizzata sin dall’inizio per la forgiatura dei receiver è una lega nata principalmente per le lavorazioni ad utensile prevalentemente in ambito aeronautico.
Dando uno sguardo alla storia che vide la nascita del progetto, alle compagnie ed ai progettisti coinvolti è facile capire il perché la scelta iniziale cadde sulla 7075. Nel 1953, dopo che il presidente della
Fairchild Engine and Airplane Corporation, grande appassionato di armi conobbe le idee di George Sullivan, capo consulente dei brevetti della Lockheed Aircraft Corporation riguardo l’impiego di plastiche ed alluminio in progetti meccanici. Bastò arrivare nell’ottobre del 54 perché la Fairchild fondasse una nuova divisione che diverrà un marchio storico di prima importanza: l’Armalite.
L’obiettivo della compagnia fu sin da subito quello di realizzare e proporre armi di n
uova concezione, leggere, con ergonomia e design moderni e che sfruttassero al meglio le possibilità offerte dalle moderne tecniche di lavorazione delle leghe di alluminio e delle materie plastiche.

Eugene Stoner nel 1967, capo progettista dell'Armalite a fianco dei primi prototipi dell'AR10
Eugene Stoner nel 1967, capo progettista dell’Armalite a fianco dei primi prototipi dell’AR10

Sin dall’anno della sua fondazione il capo progettista Armalite fu un veterano della seconda guerra mondiale che aveva servito nel corpo dei Marines e che diverrà uno dei progettisti più conosciuti nel campo delle armi: Eugene Stoner.
L’interesse all’inizio si orientò sul mercato civile e sportivo ma le ghiotte forniture dell’epoca fecero muovere l’Armalite verso il settore militare.
Nel giro di un anno gli sforzi dell’Armalite sfociarono nel progetto AR10 basato sin dai primi prototipi sui receiver forgiati in lega 7075 le cui caratteristiche e peculiarità erano ampiamente conosciute dall’azienda e dai progettisti che vi lavoravano visto il loro impiego nel settore aeronautico in cui avevano sempre lavorato. Purtroppo l’Ar10 non ebbe fortuna e venne scartato a favore di quello che diverrà l’M14.
Tutto sommato questa iniziale sconfitta non fu duratura dato che nel giro di pochi anni il lavoro svolto tornò alla ribalta con l’AR15. Il progetto venne ceduto alla Colt all’inizio del 59.

Receiver forgiati dell prime produzioni.
Receiver forgiati dell prime produzioni.

Derivato direttamente dall’AR10, il nuovo progetto mutuò non solo principio di funzionamento e le caratteristiche peculiari, ma anche anche i materiali senza porsi troppi problemi sul fatto che fossero stati concepiti per altri scopi. L’impiego di materiali già presenti sul mercato, ma con caratteristiche adeguate non riguardò solamente l’alluminio dei receiver, ma anche il materiale scelto per realizzare l’otturatore che fu……. del comunissimo acciaio da carpenteria per edilizia.
Anche se tutt’ora questi materiali sono previsti nei parametri per rispettare le specifiche MILSPEC non vuol dire che dopo oltre 50 anni di sviluppo tecnologico non vi siano scelte più performanti. Ma come spesso accade il mondo delle commesse e dei capitolati non ha molta volontà di cambiare.
Tornando ai prodotti ZMF, la differenza fondamentale tra le due leghe è che la 6061 risulta più malleabile e con maggior elasticità; caratteristiche che rendono i componenti più resistenti in caso di stress anomali come l’esplosione di un colpo ad otturatore non chiuso od ad urti particolarmente forti. In pratica invece di creparsi e scheggiarsi si deforma in maniera plastica evitando anche danni all’operatore derivati da frammenti e schegge.

Una carrellata delle opzoni ZMF tactical riguardo lower, upper e tubi buffer.
Una carrellata delle opzoni ZMF tactical riguardo lower, upper e tubi buffer.

La 6061 risulta inoltre più facilmente trattabile superficialmente con l’ anodizzazione ad alta resistenza di tipo militare che creano cosi una “crosta” superficiale ad elevata durezza altrimenti più difficile da ottenere con le normali leghe di alluminio, perlomeno accentando elevati scarti estetici. Dell’impiego di questa lega al posto della classica 7075 e dei suoi benefici ne abbiamo gia accennato nella prova dei NEA15 pubblicata su Armi e Tiro dicembre 2013 e nella prova pubblicata su questo blog.
Oltre alla possibilità di scegliere tra le due leghe per cercare di soddisfare le varie categorie di clientela la ZMF ha deciso di proporre i componenti in 3 stadi di lavorazione:

Un tubo buffer grezzo di forgia vicino un lavorato.
Un tubo buffer grezzo di forgia vicino un lavorato.

-il grezzo di forgia: ossia il blocco pieno o spinato stampato, In questo caso i componenti sono dei semilavorati, non sono parti d’arma e sono quindi di libera vendita. Mentre upper, tubo buffer e frame per 1911 sono disponibili in questo stato di lavorazione a scelta di 6061 o 7075 i lower con il procedimento brevettato che scarica parzialmente il bocchettone sono solo in 6061, mentre quello classico pieno in solo 7075. Tutti i componenti in questo stato di lavorazione sono disponibili con superficie grezza oppure superficie sabbiata con media di acciaio o semplicemente decapata

upper elower semilavorati all'80% disponibili anche gia anodizzati rendono davvero minime le operazioni che deve effettuare il fabbricante o l'assemblatore.
Upper e lower semilavorati all’80% disponibili anche gia anodizzati rendono davvero minime le operazioni che deve effettuare il fabbricante o l’assemblatore.

-semilavorato 80%: si tratta dello step intermedio, qui sono proposti solamente upper e lower ma in entrambe le leghe disponibili. Per la normativa italiana non si tratta ancora di parti di arma e risultano quindi di libera vendita. I principi che rendono questi “semi-grezzi” non parte d’arma sono: impossibilità di assemblarli, impossibilità di fagli sparare anche il colpo singolo. Le scelte progettuali sono state molto importanti per fare si che i componenti soddisfino le

Un upper semilavorato 80%.
Un upper semilavorato 80%.

esigenze normative per non essere considerati parti di arma e contemporaneamente per rendere il più facile possibile le lavorazioni finali da parte dei soggetti muniti di licenze. La rimozione del materiale in eccesso che ne impedisce l’uso, e la foratura delle sedi di questi componenti li rende immediatamente parte di arma. In questo stadio di lavorazione i componenti possono essere richiesti con le superfici grezze da forgiatura,

Finitura anodizzata offerta anche sui semialvorati 80%.
Finitura anodizzata offerta anche sui semialvorati 80%.

con la sabbiatura a media di acciaio, decapati oppure, con grande vantaggio per il cliente gia anodizzati. Nel caso degli anodizzati le lavorazioni mancanti non rischiano di scheggiare l’anodizzazione in quanto le zone da lavorare prevedono gia un piccolo angolo di smusso appositamente creato. A questo va aggiunto che i pezzi anodizzati all’ 80% garantiscono un componente esteticamente perfetto pronto per essere assemblato una volta portato allo stato 100%. Anodizzare dei pezzi finiti ed immatricolati, soprattutto in 7075 prevede un rischio di non commercializzazione del pezzo dal punto di vista estetico. Se infatti l’operazione di ossidazione dura fa fiorire macchie o aloni, tale pezzo finito al 100% deve essere smaltito ufficialmente (CERIMAT) con la conseguente perdita del costo di lavorazione. Mente con questi “ready 80%” tale rischio non esiste!

Upper e lower finiti al 100% con anodizzazione nera.
Upper e lower finiti al 100% con anodizzazione nera.

-Componenti finiti 100%: si tratta dei componenti definitivi, con lavorazioni complete e pronti per essere montati. Disponibili tutti sia in 6061 che 7075. In questo caso le normative italiane li considerano parti di arma, sono quindi muniti di matricola e possono essere commercializzati seguendo le normative riguardanti armi e parti d’arma. Il tubo buffer rimane di libera vendita anche se finito al 100% . la finitura è ovviamente sabbiata ed anodizzata. Sono disponibili versioni al 100% anche solo decapate o sabbiate.

I prodotti presentano il marchio ZMF solamente nelle varianti grezze, nei semilavorati e nei finiti i marchi sono asportati per lavorazione in modo da non creare problematiche legali con l’arma assemblata ed il marchio del produttore.

I lower receiver in 3 stadi di lavorazione; dal sinistra, il grezzo di forgia decapato, quello con superfici sabbiate ed infine quello semialvorato all'80%.
I lower receiver in 3 stadi di lavorazione; dal destra, il grezzo di forgia decapato, quello con superfici sabbiate ed infine quello semialvorato all’80%.

La ZMF da la possibilità a richiesta di realizzarli i componenti con un logo personalizzato. Si richiede un ordine minimo di 50 upper +lower più il relativo costo di impianto della modifica matrice. Sono possibili anche numerose altre customizzazioni in termini di design, geometrie, tolleranze, versioni di lavorazione… insomma il cliente si rivolge a un’azienda che come core business realizza prodotti forgiati su specifiche del cliente, e lo fa da 40 anni.
L’anodizzazione standard è di tipo Hard Coat nera opaca ma su richiesta in base alle necessità si possono realizzare anche altri colori.
Di sicuro la proposta dei semilavorati offre alle aziende che intendono produrre ar15 uno spunto molto valido, a costi molto interessanti e libera da ogni vincolo legale; senza dover ricorrere a complicate lavorazioni per ultimare il prodotto. Ed anche l’opzione della possibilità di averli già anodizzati evita alle piccole tirature di dover occuparsi del trattamento.
Arrivare ad offrire questi semilavorati non è stata una cosa facile ed ha richiesto un certo impegno progettuale e soprattutto di interscambio con uffici ed organi in modo da chiarire e definire al meglio ogni possibile interpretazione su quali siano le caratteristiche minime per considerare un componente semilavorato, oltre che inquadrare al meglio alcuni componenti che mai hanno trovato una esatta contestualizzazione nella normativa italiana.

dettaglio di unpper grezzo di forgia, pronto le successive lavorazioni, ed un lower all'80%.
Dettaglio di un upper grezzo di forgia, pronto le successive lavorazioni, ed un lower all’80%. Particolare attenzione è stata riposta nello studio delle soluzioni migliori per identificare i semilavorati all’80%.

L’ italico vizio di specificare tutto ciò che è permesso anziché indicare quello che è vietato da sempre è stato alla base delle nostre norme, che, in questo caso scritte e concepite principalmente per inquadrare bascule, castelli, doppiette, sovrapposti e tamburi non hanno mai previsto con precisione alcuni componenti di un progetto relativamente datato come l’AR15.
Nemmeno la DIRETTIVA COMUNITARIA 477/91 ha sortito alcun effetto visto che non è stata recepita per intero. Il risultato è il solito guazzabuglio normativo; in cui dei componenti che in Europa non sono considerati parte di arma anche allo stadio 100% finito in Italia galleggiano all’interno di un limbo rischiando di essere equiparati o meno a talune parti d’arma in base ad idee ed interpretazioni totalmente soggettive dalle conseguenze legali tutt’altro che trascurabili.
Pare una cosa assurda considerando il successo commerciale ed il numero di queste armi presenti sul nostro mercato negli ultimi anni. E si continua a sperare che prima o poi invece di continuare a mettere inutili e dannose pezze normative qualcuno capisca che è ora di un aggiornamento radicale e che si allinei alla normativa europea in materia di armi.

Glu pper receiver, dall'alto , il grazzo, il decappato ed il semilavorato 80%.
Glu pper receiver, dall’alto , il grezzo, il decappato ed il semilavorato 80%.

Ovviamente l’obiettivo della ZMF non è di fermarsi all’Italia ( specialmente viste le recenti normative sulle armi categoria B7 e dei fantomatici sviluppi di cui non si sa più nulla, né da chi doveva emettere circolari chiarificatrici né da associazioni ed organizzazioni che si ergevano a difesa dei diritti ) ma bensì di proporsi sui mercati esteri di tutto il mondo.
A quanto pare ci è riuscita sin da subito aprendo rapporti con produttori europei ed extra europei di AR15. Anche in virtù di questo è stata posta particolare attenzione che i componenti semilavorati rispettassero le richieste normative dei vari paesi.
Ci sembra di poter senza molti dubbi dire che finalmente con questa linea della ZMF si concretizza sul mercato nostrano un opzione di qualità a costi assolutamente concorrenziali per l’assemblaggio e la riparazione di piattaforme AR15 (ed in futuro AR10). Estremamente disponibili a rispondere ad ordini anche di piccoli produttori ed assemblatori la ZMF cambia pesantemente le opzioni presenti nella scelta di questi componenti.

La superficie anodizzata offerta sia sul semilavorato 80% che sul finito 100%.
La superficie anodizzata offerta sia sul semilavorato 80% che sul finito 100%.

Difatti sino ad ora la panoplia delle scelte era ristretta a grosso modo a tre tipologie; la componentistica di origine USA, che deve pagare lo scotto degli end user, delle licenze di importazione dei lunghi tempi di attesa e dei costi che ne derivano; la componentistica nazionale od europea realizzata per fresatura da blocco con costi estremamente più alti. Oppure ultima scelta quella della componentistica dell est Europa, sud est asiatico e cinese. Questi prodotti, proposti da brooker nelle ultime edizioni delle fiere di settore avevano l’unico pregio di risultare estremamente economici. Di fatto erano privi di qualunque certificazione per quanto concerne materiali impiegati e qualunque costanza dimensionale e controllo qualitativo. Le tolleranze risultavano quasi sempre altalenanti e da lotto in lotto erano necessari numerosi aggiustamenti o lavorazioni aggiuntive per renderli compatibili, tanto che i pochi assemblatori che li hanno provati hanno ben presto li hanno ritenuti assolutamente non vantaggiosi.

Coppia di upper e lower terminati 100% ready.
Coppia di upper e lower terminati 100% ready.

E poi…..non si dovrebbe nascondere anche un po di orgoglio per il fatto che ci sia finalmente anche un prodotto nazionale totalmente made in Italy; Studiato in Italia, brevettato in Italia ed interamente prodotto in Italia.
Dopo I positivi riscontri dell’IWA 2015 la ZMF sta gia progettando il ritorno alla fiera di Norimberga nel 2016 con interessanti novità. Dal un nuovo stand ampliato e più ricco di contenuti ad una linea AR10 forgiata ponendosi l’obiettivo di rispondere sempre più alle esigenze del mercato ed alle necessità del cliente..

Qui di seguito riportiamo alcuni video di simulaioni forniteci dall ZMF  che analizzano le fasi di forgiatura dei receiver.

Simulazione della forgiatura di un lower receiver partendo da un billetta di alluminio.
La simulazione evidenzia le temperature della billetta durante la chisuura dello stampo. E’ fondamentale evitare che la temperatura del materiale sulla superficie dello stampo non superi certi valori per garantire un pezzo con caratteristiche di finitura e meccaniche ottimali.

Simulazione della forgiatura di un lower receiver partendo da un billetta di alluminio.
La simulazione ha lo scopo di evidenziare la deformazione della billetta durante lo stampaggio; è importante che la deformazione della billetta sia ottimizzata in maniera tale che il materiale durante la deformazione plastica per lo schiacciamento vada a riempire correttamente ogni parte dello stampo. Il corretto contatto con tutte le superfici della dello stampo evita difetti superficiali o dettagli non definiti nelle forme.

 

Simulazione della forgiatura di un lower receiver partendo da un billetta di alluminio.
La forgiatura prevede la deformazione plastica della billetta in un stampo. Questa operazione causa un inevitabile cambiamento nella disposizione interna dei fasci di fibre  del materiale che deve essere ottimale per garantire la migliore resistenza meccanica del pezzo finito. Questa simulazione analizza in dettaglio l’andamento della deformazione dei fasci di fibre sui piani paralleli alle due metà dello stampo.

 

Simulazione della forgiatura di un lower receiver partendo da un billetta di alluminio.
La forgiatura prevede la deformazione plastica della billetta in un stampo. Questa operazione causa un inevitabile cambiamento nella disposizione interna dei fasci di fibre  del materiale che deve essere ottimale per garantire la migliore resistenza meccanica del pezzo finito. Questa simulazione analizza in dettaglio l’andamento della deformazione dei fasci di fibre sui piani ortogonali alle due metà dello stampo

 

 

 

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